Derzeit hat das VW-Werk in Palmela 594 Teilelieferanten. 21 Zulieferer liefern Just-in-Time, 77 Lastwagen mit Produktionskomponenten erreichen das Werk jeden Tag. (Bild: Volkswagen)
Automobil Produktion Kongress 2024
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Das Autoeuropa-Werk in Palmela ist bereits 1991 aus einem Joint Venture zwischen Volkswagen und Ford entstanden. Mittlerweile besitzt Volkswagen jedoch seit rund 25 Jahren 100 Prozent der Anteile. Knapp 5.000 Mitarbeiter arbeiten im portugiesischen Werk, das seit 2017 den T-Roc anfertigt – rund 900 Einheiten täglich. Mit über 230.000 produzierten Fahrzeugen pro Jahr, vorwiegend für den Export, leistet Volkswagen Autoeuropa damit einen wichtigen Beitrag zum nationalen Warenexport und Bruttoinlandsprodukt. Allein 2022 verzeichnete Autoeuropa einen Umsatz von rund 3,6 Milliarden Euro.
Derweil bereitet man sich in Portugal aktiv auf den T-Roc Nachfolger vor, dem der OEM signifikante Investitionen widmet. Dabei ist das Werk bereits frühzeitig in die Phase Design to Build eingebunden: Digital wurde das Fahrzeug dem Werk bereits übergeben, um die Montierbarkeit zu prüfen. Mit Hilfe von Virtual Reality lassen sich mögliche Montageprobleme durch praxiserfahrene Mitarbeiter identifizieren. Darauf aufbauend werden die kritischen Teile durch 3D-Druck in Haus gebaut, um die Montagefähigkeit endgültig zu verifizieren.
Autoeuropa verfolgt Drive The Future-Strategie
In Palmela befindet sich jedoch nicht nur die Heimat des T-Roc, sondern auch ein wichtiger Bestandteil des Produktionsverbundes der Komponenten, da das Presswerk 80 Prozent seiner Teile für andere Werke und Marken des Volkswagen Konzerns herstellt. Darüber hinaus verfügt Volkswagen Autoeuropa über einen Werkzeugbau, in dem Presswerkzeuge für diverse Fahrzeuge des Volkswagen Konzerns hergestellt werden.
Gleichzeitig hat sich das Autoeuropa-Werk mit dem Ziel die eigene Produktivität zu steigern zum Vorreiter der Volkswagen-Gruppe in Sachen Lean Production entwickelt. Getrieben vom Vorhaben, die schlankste und produktivste Fabrik im VW-Konzern zu sein, folgt man dort der Drive The Future-Strategie, die sich in erster Linie auf Wettbewerbsfähigkeit und die Vorbereitung auf die Zukunft der batterieelektrischen Fahrzeuge konzentriert. Auch die Digitalisierung spielt für diese Transformation eine zentrale Rolle.
Palmela ermöglicht mehr Effizienz mit weniger Beschäftigten
Durch eine Reihe von Maßnahmen konnte der Output des Standortes in den letzten zwei Jahren nach eigenen Aussagen um etwa zehn Prozent erhöht werden, trotz einer Reduzierung der Mitarbeiterzahl. Hierfür war besonders die Value Stream-Methodik als strategisches Gestaltungselement wichtig, die von der Werksleitung initiiert wurde und weitere strategische Projekte anstoßen konnte. Die Veränderung des Fokus auf System-Kaizen anstelle von einzelnen Verbesserungen trug außerdem wesentlich zur Mitarbeiterproduktivität bei.
Auf Basis des Makro-Wertstroms wurden Projekte zur Beseitigung der Engpässe und der Steigerung der Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) identifiziert und priorisiert. Darüber hinaus wurde die Resilienz des Wertstroms verbessert: Unter anderem durch die Verankerung von VUCA in der Zukunftsstrategie sowie eine veränderte Steuerung der Puffer zwischen den Gewerken und die Reduzierung der Mix-Restriktionen.
Was ist VUCA?
VUCA ist ein Akronym, das für Volatility (Volatilität), Uncertainty (Unsicherheit), Complexity (Komplexität) und Ambiguity (Mehrdeutigkeit) steht. Es beschreibt eine Reihe von Bedingungen oder Herausforderungen, mit denen Organisationen in einem schnelllebigen Umfeld konfrontiert sind. Ursprünglich im militärischen Kontext verwendet, hat das Konzept breite Anwendung in der Unternehmensführung und strategischen Planung gefunden. Unternehmen, die in einem VUCA-Umfeld agieren, müssen über Fähigkeiten verfügen, die es ihnen ermöglichen, mit diesen Herausforderungen umzugehen – darunter Anpassungsfähigkeit, Flexibilität, kontinuierliches Lernen und Innovationsfähigkeit.
Konglomerat aus Lean-Methoden steigert Wertstrom
Vom Presswerk bis zur Montage wurden zahlreiche smarte Lösungen implementiert, die durch geringe Investitionen eine hohe Wirksamkeit erzielen sollen. Beispiele hierfür sind die Reduzierung von Rüstzeiten, die Optimierung der Roboterabläufe, die Einführung automatisierter Materialzuführungen, sowie viele smarte Karakuri-Lösungen insbesondere in der Montage. Die Nutzung von Datenanalysen zur Problemlösung ist fest in der Organisation verankert und unterstützt die Identifizierung von Verbesserungspotenzialen. Sie ermöglichte beispielsweise die Optimierung der Puffer zwischen Rohbau und Lack, sowie Lack und Montage, die Überwachung und Erkennung von Verschwendungen im automatisierten Lager, sowie die Ladezeitenoptimierung der AGVs in der Logistik.
Zudem wurde in den letzten Jahren eine hohe Anzahl an Kamerasystemen als intensive Poka-Yoke-Methode zur Fehlervermeidung eingeführt. Des Weiteren hat das Werk Lösungen entwickelt, um effizienter mit den aktuell noch unvermeidlichen Fehlteilen umzugehen. Neben der Reduzierung der Mix-Restriktionen und intelligenter Puffersteuerung ist über ein Cockpit die volle Transparenz über Fahrzeuge mit Fehlteilen gewährleistet, ein Tool zur Priorisierung und Lokalisierung der Fahrzeuge unterstützt die schnelle Nachrüstung der Fahrzeuge.
Mit dem Digital Value Stream Monitor ist eine Überwachung des gesamten Wertstroms möglich - jederzeit und in unterschiedlichen Granularitäten. Weitere Digitalisierungsthemen sind beispielhaft die Inventur mit einer Drohne, ein Real Time Location System zur Steuerung des Verkehrs im Werk, das digitale Shopfloor-Management, sowie die Maintenance-App.
